变频控制柜外壳加工操作及焊点异常情况

变频控制柜外壳加工操作流程大致分为7个步骤：

1、去掉旧漆膜。将受损部位的原车漆打磨至露出铁板层。

2、涂抹环氧底漆。将打磨完的受损面再次清洁除油，涂抹上环氧底漆并烘干，进行防锈处理。

3、变频控制柜外壳加工件拆卸。将碰撞车辆受损部位的变频控制柜外壳加工件通过切割等方式拆离原车身。

4、变频控制柜外壳加工件拉平。根据钣金件损伤程度，采用相应的钣金工具将凹陷部位拉平。钣金件表面要经过平整度精调。

5、打磨羽状边。在受损部位与周边漆膜连接部位打磨出一个缓冲的坡面，便于其后新喷的漆面与原车漆面良好地连接在一起。

6、损伤确认。将受损部位清洁后，确认受损程度，从而确立修理方法。

7、收火处理。通过收火处理，将金属在恢复原来的形状和厚度过程中产生的拉伸和挤压应力去掉，保持钣金件的刚度和强度。

变频控制柜外壳的常用材料有：铜板，铝板，钢板。铝板只能进行发黑处理，不能进行电镀镍。铜板以及钢板则适应所有表面处理，铝板的优点为质轻，价格相对铜板便宜。

变频控制柜外壳应遵照性遐想为核心，公道的变频控制柜外壳电源分配体系的设想，特意针对变频控制柜外壳系统设计，与配电系统充足和谐、无缝共同的准则，同时要考虑安装的方便性，以及智能化经管、适应性强、便于把持与庇护等特点；应使电源愈接近负载，以增添电源通路中的弊端点。同时应缓缓实现负载电流的本地及远程监控，以及电源调配的短途节制，使电源分配管理纳入机房全体的智能化管理体系中。

变频控制柜外壳的配电系统的设计可以说是变频控制柜外壳产品的核心，变频控制柜外壳配电系统的设计重要，变频控制柜外壳配电系统应遵循性设计为核心，不错针对变频控制柜外壳的系统设计，与配电系统充足协调、无缝配合的原则，同时要考虑安装的方便性，以及智能化管理、适应性强、便于操作与维护。

如何解决变频控制柜外壳成型过程中的焊点异常情况？下面，为您详细介绍一下：

1、如果一条焊接边允许有两处或者两处以上的缺陷焊点，那么缺陷焊点间应至少有一个好的焊点间隔，才可以看做合格，焊缝末尾的焊点不能有缺陷；

2、在焊点的外观质量上来看，焊点表面呈圆形或椭圆形，焊点的数量、位置、尺寸等应符合产品工艺和图样的要求，焊点目视无裂纹、气孔、脱焊、过烧、烧穿等情况；

3、焊点直线度：焊点直线度之差左右位移量不大于3mm；

4、变频控制柜外壳焊接时焊点需均布，焊点间距之差为±5mm，不可以积累。当一个焊点间距不能达到要求时（间距过大或过小）需进行调节，确定焊点均布；

5、压痕的深层；不可大于板厚的20%，如果两工件的厚度比大于2：1，压痕可增大到20%~25%，任意压痕要抛光处理；

6、焊点的数量，符合该工位《焊装标准作业指导书》的要求，工艺文件中规定某个焊接边的点数为5个或者愈少的时候，不允许出现有缺陷焊点或少焊点；

7、如果发现有异常的焊点，在相应的焊点上做好异常状态的记录，并将结果记录在检验记录单上，并执行焊接质量问题处理流程了；

8、若缺陷焊点超过总数的1%，也算作质量不合格；

9、变频控制柜外壳焊接中的焊透率，为30到80。